СПКП 110 лет

Цех. Промышленная лаборатория. В этом году сталепроволочно-канатному производству (СПКП) БМК исполняется 110 лет.

Юбилею СПКП мы посвящаем рубрику, в рамках которой своими воспоминаниями будут делиться ветераны БМК.

Они расскажут о работе цехов и подразделений в разные годы, о разработках и освоении металлопродукции и, конечно, о тех, кто с ними трудился.
Начинаем мы с самого большого цеха СПКП – легированной проволоки. О своём трудовом пути в нём рассказывает ветеран БМК Сергей Симонов.

– Окончив металлургический техникум и отслужив в армии, в 1971 году я был принят в ЦЛП № 11, где прошёл путь от инженера-технолога до заместителя начальника цеха по технологии, – говорит Сергей Иванович. – Моим местом работы стало технологическое бюро цеха, которым руководила опытный специалист по легированным сталям Антонина Ивановна Горбачёва, имеющая опыт работы технологом ещё в старом цехе № 10.

Тогда, в 1971-м, цех легированной проволоки только начинал свою работу, и наряду с производственными участками были и такие, где шёл монтаж и установка нового оборудования. Поэтому сотрудники нашего бюро должны были не только контролировать технологический процесс, но и вникать в устройство оборудования, которого не было ещё ни в одном производственном подразделении комбината.

Пару слов об истории ЦЛП № 11. Его первым начальником был Александр Тимофеевич Дроздов, специалист старого цеха № 10, высококлассный технолог, знающий тонкости производства легированных марок проволоки. Позднее он внёс много полезного в освоение термотравильных агрегатов.

Коллектив руководителей ЦЛП № 11, 1991 год: Сергей Симонов, Раис Минигулов, Сергей Кузнецов, Олег Тертычный, Анатолий Кирсанов, Владимир Михайлов, Николай Ручушкин, Геннадий Полетавкин, Георгий Хлёсткин, Пётр Клыгин, Владимир Дмитриев, Владимир Панфилов, Вячеслав Сухов, Юрий Родионов, Иван Мосалёв, Рим Кадраев, Геннадий Карпушов, Николай Стрелков

После цех возглавил Борис Иванович Лахмостов, а затем — Николай Иванович Ручушкин, который прошёл в цехе все ступени роста — от волочильщика до начальника. В этот период и сплотился тот костяк руководителей, который обеспечил постоянное движение вперёд. Цех легированной проволоки того времени был по сути промышленной лабораторией для научно-производственного объединения «Союзметиз». После того, как все площадки цеха были введены в эксплуатацию, ЦЛП № 11 достиг планового объёма выпуска продукции, а скоро в четыре раза его перевыполнял.

Мне хотелось бы рассказать о технологических тонкостях производства, которые и определили название цеха – легированной проволоки. В нём было освоено производство проволоки из более чем 150 высоколегированных марок стали и сплавов спецназначения. В месяц выпускалось более 800 тонн проволоки из шарикоподшипниковой стали марки ШХ15 для шести государственных подшипниковых заводов страны, выпускавших подшипники разных типоразмеров, в том числе прецизионные.

Отдельную нишу в производстве занимала проволока под холодную высадку – заготовка для различных болтов, шурупов, крепежа. Когда на московском заводе «Красный пролетарий» произошёл пожар, его сортамент в кратчайшие сроки был переброшен в цех № 11. Благодаря этому не произошло срыва поставок проволоки для авиационных заводов (она применялась для сборки корпусов авиалайнеров).

Перед коллективом цеха постоянно возникали новые задачи.

Не обошлось и без трудностей. Например, у продукции из стали марки 16ХСН, которая шла на изготовление заклёпок корпусов самолётов, некоторое время не достигались требуемые свойства. Результаты поправок в технологии положительного эффекта не давали. После сравнения с требованиями к аналогичной продукции и стандартов к испытаниям оказалось, что при передаче документации с завода на завод в требованиях была допущена опечатка. После того, как всё привели в порядок, выполнение заказов пошло по графику.

При освоении волочения проволоки из сплавов 0Х23Ю5А и 0Х27Ю5А пришлось переделывать всю классическую схему маршрутов волочения, увеличивая степень обжатия на первых двух протяжках, а не увеличивая её постепенно. Практически все виды нагревателей того времени собирались из проволоки данных сплавов (утюги, электрические плиты и пр.).

Освоение особой технологии потребовалось для производства закалённо-отпущенной проволоки, которая шла на пружины двигателей автомобилей ВАЗ и КамАЗ. Были построены закалочно-отпускные агрегаты, подбирались различные составы масел для закалки, а для получения качественной поверхности закуплены и освоены шлифовально-обдирочные станки «Кизерлинг». Всё это позволило планово обеспечить завод «Автонормаль» в Белебее проволокой марок 51ХФА и 70ХГФА для клапанных пружин двигателей, а из марки М70 экстра изготавливались торсионы для багажников «Жигулей», которые до сих пор прекрасно работают.

Одним из главных направлений цеха было производство проволоки из нержавеющих высоколегированных марок стали. Это хромоникелевые сплавы с титаном, ниобием, молибденом. Для изготовления сварочной нержавеющей, высокопрочной нержавеющей и других видов проволоки было задействовано более 20 термотравильных агрегатов, на которых при прохождении проволоки выполнялся комплекс технологических операций: обезжиривание, термообработка в среде диссоциированного аммиака, травление, нанесение подсмазочного слоя. Конструкция этих агрегатов применялась впервые, поэтому было много неувязок в работе оборудования.

Но коллектив цеха справился и обеспечил производство проволоки нержавеющих марок сталей в объёме 20 тысяч тонн в год.

В конце 80-х было принято решение об увеличении производства нержавеющей проволоки до 40 тысяч тонн в год. Разрабатывался проект с установкой дополнительных термотравильных агрегатов и строительства нового автоматизированного травильного отделения по типу завода в городе Жлобине Белоруссии. Но пришли 90-е, и проект был свёрнут.

Ещё хотелось бы остановиться на освоении продукции для медико-инструментальной промышленности. Это проволока из стали ЗИ-90 (так маркировался металл, выплавляемый на Златоустовском металлургическом заводе), из которой изготавливали атравматические хирургические иглы, и проволока из сплавов 15×28 для стоматологических фрез. С технологическим циклом тоже возникали сложности, но они были преодолены, и заказы Казанского медико-инструментального завода выполнялись своевременно.

Особое место в производственном цикле ЦЛП № 11 занимало отделение шлифовки проволоки в прутках, которое вело свою историю с 40-х годов XX века, когда оно находилось в помещении старого цеха № 10. В цехе № 11 оно занимало два огромных пролёта, где были установлены шлифовальные линии производства Витебского машиностроительного завода для правки, рубки и шлифовки прутков. За светлую блестящую поверхность продукция получила название «серебрянка». Это отделение выпускало продукцию из высокоуглеродистых марок стали, которая шла на изготовление инструмента – отвёрток, напильников, надфилей, свёрл, метчиков, фрез и пр.

Много сил и энергии потребовала отработка технологии изготовления проволоки из прецизионных марок (сплавы на никель-кобальтовой основе) для изготовления магнитоуправляемых контактов – герконов – для оборонной промышленности. Трудность состояла в следующем: металл был настолько мягкий, что дефекты на нём появлялись даже от соприкосновения с оборудованием. Для этого производства был создан специальный участок, а оборудование подготовлено соответствующим образом: барабаны и ролики волочильных станов были изготовлены из текстолита, транспортировка и складирование продукции осуществлялось мягкими тросами на деревянных стеллажах.

Обо всех изюминках продукции цеха № 11 того времени невозможно рассказать в одной публикации. Это проволока из маломагнитных сплавов для морских судов, проволока для работы в среде сероводорода в нефтегазовых скважинах, проволока для шариков пишущих узлов стержней шариковых ручек и многое другое.

Источник:
Симонов, С. И. Цех. Промышленная лаборатория. В этом году сталепроволочно-канатному производству (СПКП) БМК исполняется 110 лет : [беседа с ветераном БМК С. И. Симоновым о работе в цехе легированной проволоки / записала М. Кузнецова] / С. И. Симонов. – Текст : непосредственный // Металлург. – 2024. – № 2 (20.01). – С. 9.

В непрерывном развитии

Сегодня, принимая эстафету ветерана БМК Сергея Симонова, который рассказывал о своём трудовом пути в ЦЛП № 11 в газете «Металлург» № 2 от 20.01.2024 г., воспоминаниями о флагмане сталепроволочного производства делится ветеран БМК Николай Ручушкин.

В цехе № 11 я прошёл все ступени профессионального мастерства, – говорит Николай Иванович. – Начинал трудиться волочильщиком проволоки, работал мастером, старшим мастером, начальником смены, заместителем начальника цеха, с 1983 по 2006 годы руководил подразделением.

С цехом легированной проволоки тесно связана вся наша семья. Супруга Нина Васильевна участвовала в его строительстве, затем работала лаборантом спектрального анализа. Здесь начали трудовую биографию наши сыновья. Старший, Александр, устроился туда калильщиком, пройдя несколько ступеней, стал начальником цеха, затем поочерёдно руководил несколькими метизными заводами. Младший, Сергей, получив бесценный опыт в ЦЛП № 11, был назначен начальником СПЦ № 4, в настоящее время является начальником участка OTK.

Подготовка к строительству цеха легированной проволоки № 11 стартовала в начале шестидесятых годов. Разработка документации была поручена Ленинградскому государственному институту по проектированию метизных заводов. В проекте такого огромного цеха было предусмотрено 660 единиц технологического оборудования! По тогдашним меркам здание ЦЛП № 11 было невиданных для нашего города масштабов: длина — 372 метра, ширина -168. Несмотря на постоянно возникающие трудности, первая очередь цеха-гиганта была сдана 1 октября 1969 года, а уже 29 октября волочильщик Валерий Саубанович Газизов на волочильном стане № 28 протянул первый моток проволоки. С этого момента началась история ЦЛП № 11 и его коллектива, который за последующие годы освоил более 150 марок стали.

Событие не осталось без внимания в Минчермете СССР, где высоко оценили пуск в эксплуатацию нового цеха, первым руководителем которого был назначен Александр Тимофеевич Дроздов.

В новое подразделение были направлены одни из лучших специалистов. Когда коллектив был полностью сформирован, начальником цеха стал талантливый руководитель Борис Иванович Лахмостов. Планированием производства занимался грамотный, решительный специалист Вячеслав Николаевич Селезнёв, помощником начальника цеха по оборудованию стал Николай Филиппович Дмитриев, а механиком цеха – Владимир Васильевич Оглобличев, перешедший из цеха № 6. Электрослужбой руководил Анатолий Иванович Макаренко, а работой волочильных отделений – Николай Сергеевич Евсеев. В цехе была создана сильная технологическая служба под руководством Антонины Ивановны Горбачёвой, основными специалистами которой стали Сергей Иванович Симонов, Тамара Симонова, Татьяна Викторовна Семавина и другие. Цеховой инженерно-технический корпус вырастил отличных специалистов, многие из которых были направлены на руководящие должности комбината.

Высокопрофессиональный коллектив цеха № 11 был способен решать сложные вопросы, связанные с производством проволоки из легированных марок стали, многие из которых осваивались в СССР впервые.

Технологам и руководителям в ходе запуска нового производства и самим приходилось учиться. Так, инженер-технолог Вячеслав Анатольевич Филатов лично вставал за волочильный стан и отрабатывал производство проволоки. Люди жили заботами цеха, не жалея сил и времени, стремились наладить и нарастить выпуск нужной продукции. В 1975 году ЦЛП № 11 вышел на проектную мощность и продолжал наращивать объёмы продукции. Многие рабочие стали передовиками производства, среди них волочильщики Анатолий Газизов, Борис Гуськов, Василий Пьянков, Геннадий Балдов, Вагис Гарипов, Михаил Хусаинов, Талип Галимов и другие. К 1976 году цех легированной проволоки выпускал 54 000 тонн продукции в год, из них 9 000 тонн проволоки марки ШХ15, 2 500 тонн пружинной проволоки, закалённой в масле, 13 450 тонн нержавеющей проволоки, 3 600 тонн сплавов сопротивления, 13 450 тонн нержавеющей проволоки, 3 400 тонн «серебрянки» в прутках. Появились новые участки: по изготовлению продукции для АвтоВАЗа, термические № 2 и № 3, участок сортировки, 3-й участок волочения. Была построена вторая соляная печь.

В последующие годы цех № 11 не останавливался в своём развитии. Здесь продолжали осваивать новые марки сталей, построили термоцинковальный агрегат, установили волочильное оборудование. В шлифовальном отделении цеха были смонтированы современное канатное и волочильное оборудование для производства высококачественной проволоки и канатов, линия производства холоднодеформируемой арматуры, установлены станки для производства гвоздей и выпуска кассет для сварочной проволоки.

Помимо решения производственных задач, приоритетом в цехе всегда была забота о людях. В ЦЛП № 11 ввели в эксплуатацию оздоровительный комплекс, собственными силами произвели ремонт и оформление столовых, реконструировали бытовые помещения. Работники цеха приняли участие в строительстве девятиэтажного дома в районе Больничного городка, где получили благоустроенные квартиры. Санчасть ЦЛП № 11 стала настоящей мини-поликлиникой.

Большое внимание уделялось спортивной жизни. Спортсмены Сергей Аверьянов, Сергей Осипов, Анатолий Павкин, Клара Каюмова были известны на республиканском уровне. Профессионализм футболистов цеха позволял им завоёвывать призы на первенствах Башкирии. Многие работники ЦЛП № 11 занимались лёгкой атлетикой, порой на эстафете в честь Дня металлурга за наш цех выступали 11 команд!

Трудными были девяностые годы, когда спрос на проволоку резко упал. Нужно было перестроиться на другие виды продукции. Было освоено производство канатной, оцинкованной проволоки, и цех вновь вышел на проектную мощность по объёмам производства.

После того как Белорецкий металлургический комбинат стал частью компании «Мечел», на СПКП продолжились реконструкция, ремонт и обновление оборудования. В цехе № 11 установили линии волочения сварочной проволоки с медным покрытием, станы сухого волочения и волочильные станы фирмы Koch, машины мокрого волочения с омеднением проволоки, линии для производства арматурной проволоки и канатную машину для производства прядей. Смонтированы станки для рядной укладки проволоки сварочных марок в кассеты, закуплено и введено в действие оборудование для изготовления кассет.

На участке склада цеха № 11 была смонтирована высокопроизводительная современная линия для изготовления холоднодеформируемой арматуры, из Ижевска перенесены оборудование для подготовки поверхности проволоки и стан тёплого волочения с индукционным нагревом проволоки труднодеформируемых марок. Введён в действие термоцинковальный агрегат FIB, на котором производилось до 1 200 тонн в месяц оцинкованной низкоуглеродистой проволоки диаметром от 0,8 до 5 мм. Производственная жизнь кипела!

Источник:
Ручушкин, Н. И. В непрерывном развитии : [воспоминания ветерана БМК Н. И. Ручушкина о работе в цехе легированной проволоки. Беседа / записал А. Воробьев] / Н. И. Ручушкин. – Текст : непосредственный // Металлург. – 2024. – № 4 (03.02). – С. 2.

Отзываясь на время. Продолжаем рубрику, посвящённую 110-летию сталепроволочного производства БМК.

История каждого подразделения комбината, как мозаика, складывается из трудовых будней его работников. Своими воспоминаниями делится старший мастер волочильно-термического участка ЦХПЛ № 12 Анатолий Бочаров.

Обновление продолжалось

Анатолий Бочаров пришёл в двенадцатый цех в 1975 году и вот уже почти полвека является свидетелем и непосредственным участником важных событий, связанных с производством.

– Когда я начал свой трудовой путь, цеху было всего 25 лет, – рассказывает он. м Устроиться в молодое, шагающее в ногу со временем подразделение было большой удачей. Я пришёл учеником волочильщика. Моим инструктором был грамотный волочильщик Михаил Черевко. Он умело передавал опыт и знания, и через две недели я уже трудился самостоятельно.

Цех на тот момент был совсем небольшим, но строительство дополнительного помещения в корне изменило его облик. Я начинал работать на отечественных волочильных станах, которые были установлены в цехе. Располагались здесь и три патентировочные печи, несколько прокатных станов. У меня была четырёхкратная волочильная машина. В основном тянул заготовку разного диаметра для патентировочных печей и параллельно изготовлял готовую пружинную проволоку от 3 до 4 мм. Оборудование служило с момента запуска подразделения, поэтому на тот момент исчерпало свой ресурс. В новом пристрое в начале 80-х установили немецкие волочильные станы SKET. Сначала запустили три машины, затем ещё две. Я перешёл работать на новое оборудование. Это были современные скоростные машины. От волочильщиков, работающих на них, требовали высоких показателей. Выполняли не менее 150% производственного плана. Была организована комсомольская бригада, куда помимо меня входили также волочильщики Валерий Рагузин, Александр Арефьев и другие. Мы производили качественную продукцию, нашему профессионализму доверяли: изделия, которые мы изготавливали, не подвергались контролю, а сразу маркировались. Бригада просуществовала примерно пять лет.

Постепенно в цехе были заменены все устаревшие волочильные машины.

А вот 90-е годы были непростыми, но подразделение справилось и спустя время продолжало меняться. Я тоже развивался в выбранной специальности: в 1991 году прошёл курс мастеров и через 4 года начал трудиться в новой должности.

– Важным для подразделения стал запуск новых линий KOCH для востребованной продукции, – продолжает Анатолий Александрович. – В 2005 году был установлен первый волочильный стан по производству пружинной проволоки диаметром 1,4-2,2 мм. В 2006 году введены в эксплуатацию линии по производству пружинной проволоки диаметрами от 1,8 до 2,4 мм, а позже ещё два прямоточных стана, что позволило изготавливать более качественную проволоку. Новое оборудование облегчило и физический труд волочильщика. Работник теперь мог контролировать процесс с помощью электронного пульта на посту управления – задавать скорость, маршрут волочения и прочее. К тому же эти станы обладают высокой производительностью: в среднем в смену выдают от 10 до 15 тонн готовой продукции.

А вот часовые пружины перестали пользоваться спросом, так как механические часы уступили место электронным. Участок сократили, перевели в десятый цех. Изменения в цехе произошли и в рамках модернизации сталепроволочно-канатного производства БМК. Был осуществлён переход на технологию работы с нетравлёной катанкой, с которой окалина удаляется механическим путём, закрыто травильное отделение и прочее.

За время моей работы в ЦХПЛ № 12 мне удалось встретить много интересных людей, увлечённых своей профессией. Когда я только пришёл в двенадцатый, руководителем был Николай Кирсанов. Он вступил в должность после Вадима Кулеши. Далее цех возглавляли Владимир Оглобличев, Сергей Симонов, Александр Ручушкин, Анатолий Носов, Юрий Родионов, Александр Мукоид, Александр Сучков. Сейчас у руля управления Владимир Харькин. Цех выпускает пружинную, низкоуглеродистую проволоку, холоднокатаную ленту и профили различного сечения. Сплочённый коллектив ЦХПЛ № 12 продолжает справляться с поставленными задачами.

Цех холодного проката ленты № 12 возник в связи с потребностями времени и до сих пор гибко реагирует на актуальные запросы.

Интересные факты:

– В конце 1940-х годов в СССР появилась необходимость в изготовлении профильной ленты и пружин для часов. В 1947 году по проектной документации Ленинградского «Гипрометиза» трест «Магнитострой» приступил к строительству нового подразделения. В то время он назывался цехом пружинной ленты и инструментальной проволоки № 12. Первым начальником стал выпускник московского института стали и сплавов Рувим Бараз. В декабре 1950-го в цехе произвели первую продукцию, на склад поступило 44 тонны игольной проволоки и 13 тонн жёсткой карды.

– В этом подразделении впервые в стране создаётся достаточно простая и эффективная технология производства цельнометаллической пильчатой (профильной) ленты для изготовления жёсткой карды, применяемой в текстильной промышленности для прочёсывания хлопка вместо мягких (фетровых) полотен с иглами из кардной проволоки. До этого разработкой вышеназванной технологии занимались на Ивановском ремизо-бердочном и Ленинградском сталепрокатном заводах. Однако их предложения не отвечали требованиям качественного массового производства ленты. Решение нашли именно на белорецком предприятии.

– В 1951 году первоочередным стал вопрос о производстве часовых пружин. Специалисты комбината прошли обучение в Ленинграде. Первой партией стали 500 спиральных пружин. За пятидесятые годы были перепробованы разные сорта металла: У12А, У9А, 70С2ХА. Основной проблемой оставалась коррозия. Однако в 1962 году получили первую промышленную партию (318 422 штуки) из нержавеющего сплава К40ТЮ. А в 1966 году цех полностью перешёл на выпуск пружин, практически не подверженных коррозии.

– Научные и технические достижения 60-70-х годов потребовали иных материалов и технологий. Стартовал проект расширения производства за счёт нового строительства рядом с действующим цехом. С 1977 по 1979 год велось сооружение пристроя, в результате площадь подразделения увеличилась более чем в два раза.

4 декабря 1979 года цех пружинной ленты и инструментальной проволоки переименовали в цех холодного проката ленты. В новом помещении установили отечественное и импортное оборудование, что позволило выпускать особо точную продукцию, расширить ассортимент изделий. Выросло не только качество пружин, ленты, проволоки, но и резко возрос объём производства: в 1977 году он составил 17,5 тысяч тонн, в 1990-м — 27,8 тысячи тонн.

Источник:
Бочаров, А. А. Отзываясь на время. Продолжаем рубрику, посвящённую 110-летию сталепроволочного производства БМК : [своими воспоминаниями делится старший мастер волочильно-термического участка ЦХПЛ № 12 А. А. Бочаров / записала М. Оглобличева] // А. А. Бочаров. – Текст : непосредственный // Металлург. – 2024. – № 8 (02.03). – С. 2.

Дорогой первооткрывателей. Продолжаем рубрику, посвящённую 110-летию сталепроволочного производства БМК.

Воспоминаниями о работе цеха металлопокрытий № 2 делится последний начальник подразделения Константин Мельников.

В истории комбината цех № 2 выполнял специализированные задачи и был своего рода защитником проволоки от ржавчины и преждевременного выхода продукции из строя.

Первые опыты покрытия цинком проводились ещё в XVIII веке. В середине двадцатых годов прошлого столетия советская промышленность потребовала резкого увеличения срока службы проволоки, расширения её применения в сложных климатических условиях, агрессивных средах. Тогда было принято решение о строительстве цеха покрытий на Белорецком заводе. В 1928 году цех № 2 вступил в строй, в последующем он вошел в состав цеха № 1.

В 1929 году именно здесь впервые в Советском Союзе началось освоение ремизной проволоки, необходимой для изготовления галев к ремизным приборам ткацких станков. По выпуску «ремизки» цех № 2 оставался монополистом на протяжении полувека.

В том же году проводились опыты по производству кардной проволоки – одного из наиболее сложных видов стальной проволоки того времени, которую наша страна была вынуждена импортировать. Она также применялась в текстильной промышленности – для щёток на чесальных агрегатах. Для придания кардной проволоке упругости, твёрдости, определённого цвета и других характеристик на заводе экспериментальным путём были найдены конструкция термического агрегата для обработки проволоки, режимы его работы, а также необходимые параметры процесса волочения. Творческая работа коллектива инженерно-технических работников и рабочих увенчалась успехом: в 1933 году окончательно прекратился импорт кардной проволоки в СССР.

Первая бригада коммунистического труда оцинковщиков цеха № 2:
Давлетша Сулейманов, Хабитулла Харрасов, Василий Шунин, Урал Ахмадуллин, Салим Максутов, Аглям Гильванов. 1958 г.

– Предыдущим начальником цеха был Виктор Елисеев, а в 1986 году уникальный коллектив талантливых, умных, способных специалистов посчастливилось возглавить мне, – рассказывает Константин Алексеевич. – Это были люди старшего поколения, пришедшие в 60-е и 70-е годы.

Виктор Елисеев, студентка, проходившая практику, Валентина Чикунова, Людмила Хлёсткина, Наталья Валигурская, Клавдия Домнина, Любовь Рябова, Валентин Игумнов, Клара Тимофеева, Валентина Клековкина, Александра Толменева (Горейкова), Нина Николаева

Среди них заместитель начальника цеха Василий Дайбов, старший мастер Мария Александрова, плановик Валентина Клековкина, механик цеха Фёдор Ручкин, мастера кардного и лудильного отделения Наталья Валигурская, Клавдия Домнина, Наталья Полина, Лука Кривоус. Также хочу отметить калильщиков Г. Макарову, Л. Кархалёву, Р. Гарифуллину, В. Кузнецову, Е. Недоспасову, И. Клыгину, Л. Хлёсткину и оцинковщиков В. Гондырева, Д. Латохина, М. Дроздова. Сформировался коллектив, основанный на дружбе и взаимовыручке, в котором не было текучести кадров. Стоит отметить большую заслугу старшего мастера, председателя женсовета БМК Марии Андреевны Александровой, сплотившей весь состав работников: каждый воспринимал себя членом цеховой семьи. Она была удивительным человеком, которого любили и уважали.

Цех выпускал оцинкованную проволоку СТАП для канатных сердечников, семафорную проволоку для гидротехнических сооружений, лужёную проволоку для изготовления шнуров, проводов, кабелей в электротехнической промышленности, кардную и ремизную проволоку.

Для борьбы с коррозией изначально применялся метод горячего цинкования. Холодная проволока, проходившая через расплавленный цинк, теряла прочность на 10-25 процентов. Для придания необходимых механических свойств приходилось повторять операции, что снижало производительность, удорожало продукцию и не всегда приводило к нужному результату. Казавшиеся простыми операции требовали сложных теоретических расчётов и практических опытов.

– В наше время использовался послевоенный способ получения оцинковки. Он заключался в том, что цинковали не готовую стальную проволоку, а заготовку, которую тянули под заданный размер, – продолжает ветеран комбината. – Качество кардной проволоки зависело от поставляемой из первого цеха проволоки. Два подразделения БМК находились в тесной взаимосвязи между собой. Задачей второго цеха была термообработка проволоки, придание ей определённых свойств. Сложность при изготовлении ремизной проволоки заключалась в необходимости обеспечения строгой прямолинейности и спайки двух проволок в процессе лужения. Даже при небольшой кривизне продукция отправлялась в изолятор брака.

Тонкую проволоку, полученную посредством мокрого волочения, ожидала процедура цинкования. Продукция проходила через огромные цинковые ванны, затем снималась с помощью угольной засыпки и в мотках отправлялась к потребителям. Чтобы заполнить эти ванны, требовалось много цинка. В отличие от цинковых, селитровые ванны были небольшими. Но здесь имели место свои трудности: важно было не только задать определённую температуру, но и контролировать её, не допуская перегрева.

Тогда остро ощущалась нехватка цинка и олова – поднимался вопрос о закрытии цеха, в то же время вышестоящее руководство требовало от нас выполнения плана. Приходилось реконструировать оборудование, отправлять бригады в Челябинск на добычу цинка. Многие отказывались от такой тяжёлой работы. В 1991-1992 годы цех расформировали.

Позже я работал в ЦВП № 16, откуда ушел на пенсию, был начальником плановой группы, мастером, старшим мастером, а до цеха металлопокрытий работал волочильщиком в четвёртом и одиннадцатом цехах. За эти годы приобрёл большой опыт и много хороших знакомых.

Проблема защитного покрытия проволоки и сегодня остаётся одной из ведущих в метизном производстве. Через новые термоцинковальные агрегаты пропускают проволоку, пользующуюся повышенным спросом среди потребителей. Только теперь агрегаты устанавливаются не в отдельном цехе, а непосредственно в сталепроволочных цехах.

Источник:
Мельников, К. А. Дорогой первооткрывателей. Продолжаем рубрику, посвящённую 110-летию сталепроволочного производства БМК : [воспоминаниями о работе цеха металлопокрытий № 2 делится последний начальник подразделения К. А. Мельников / записала Н. Трускина] / К. А. Мельников. – Текст : непосредственный // Металлург. – 2024. – № 10 (16.03). – С. 2.

Качество шаг за шагом. Продолжаем рубрику, посвящённую 110-летию сталепроволочного производства БМК.

Воспоминаниями о первом сталепроволочном цехе делится ветеран комбината Александр Зарубин.

Важная справка

28 июля 1914 года введён в эксплуатацию Белорецкий проволочно-гвоздильный завод. Его производственные корпуса, возведённые из красного кирпича в 1912-1913 годах, и есть нынешний 1СПКЦ. В то время там были размещены волочильные и гвоздильные цехи, отделения травления и отжига металла, а также механическая мастерская и подстанция.

Новая техника тогда была представлена двумя рядами крупных однократных волочильных барабанов по 22 штуки в каждом, несколькими многократными волочильными станами со скольжением для волочения тонкой проволоки, двумя мостовыми электрокранами в травильном и отжигательном отделениях. Были установлены гвоздильные станки и электрическая машинка для упаковки гвоздей. Остальная часть волочильного и гвоздильного оборудования была скомплектована из оставшегося парка сгоревшего Кагинского завода.

Цех начинал работу с выпуска железной проволоки общего назначения. Она применялась в печном деле, для телеграфной связи, часть шла на изготовление гвоздей. В 1922-1924 годах впервые в России было освоено производство стальной проволоки. Это стало настоящей технической революцией в отечественной промышленности. Были раскрыты секреты процесса патентирования. Далее на протяжении всей истории в подразделении продолжало развиваться и совершенствоваться искусство изготовления проволоки. Менялось оборудование, применялись новые технологии, осваивались сорта проволоки из пружинных и канатных марок стали. Цех преображался, живо откликаясь на запросы времени.

Прицел на совершенствование производства

Работа в первом цехе оставила яркий след в трудовой деятельности Александра Зарубина.

– Окончил металлургический техникум по специальности «техник-технолог», – рассказывает Александр Васильевич. – В 1973 году производственную практику проходил в ЦЛП №11, а свой трудовой путь начал калильщиком в первом цехе.

В то время в подразделении было два термотравильных агрегата и девять патентировочных печей. На печах работали с катанкой, которая поступала со стана 260. Моток весил 70 килограммов. Его нужно было заправить на размоточное устройство печи, а после окончания технологического процесса снять с намоточного аппарата. Далее металл поступал в травильное отделение, где проходила подготовка его поверхности к волочению.

Я начинал трудиться на четвёртой печи, где была ванна с расплавом свинца. Чтобы катанка выходила из ванны без остатков свинца, применялась угольная засыпка. Засыпка постоянно сгорала, её нужно было вовремя менять. Через некоторое время меня перевели на термотравильный агрегат, в освоении которого помог опытный наставник Виктор Свистунов. Здесь работали с однотонных катушек на катушки весом 150 килограммов. Металл шёл в отделение мокрого волочения, где делали тонкую проволоку диаметром от 0,18 до 0,6 миллиметра.

Когда в 1979 году запустили стан 150, катанка стала поступать в первый цех оттуда. Бунт катанки вырос до полутора тонн, в связи с этим в цехе требовалось другое оборудование. В результате выведены из работы шесть патентировочных печей, установлены три термотравильных агрегата. На них производилась намотка с однотонной катушки на однотонную. На агрегате проводились патентирование, травление, подготовка металла к волочению. Выходил металл, полностью готовый для волочения, необходимость в травильном отделении отпала.

– В 1983 году руководство цеха выдвинуло меня на должность мастера волочильного участка, – продолжает ветеран БМК. – Спустя год начальник цеха Валентин Куликов и его заместитель Анатолий Савельев перешли на другую работу, и Борис Лахмостов, являвшийся заместителем директора по метизам, предложил мне стать заместителем начальника первого цеха. Я отвечал за технологию, качество выпускаемой продукции, установку нового оборудования.

В то время в подразделении приступили к замене станов среднего волочения. С термотравильных агрегатов поступал качественный металл в больших объёмах, нужны были волочильные машины более серьёзной мощности. Поставили волочильные станы SKET 630/7. В течение двух лет заменили шесть машин. Кроме того, в пятом отделении не справлялись с заказами проволоки диаметрами 0,20-0,29 мм и 0,30-0,39 мм. Чтобы решить проблему и увеличить производство, были установлены SKET 80/19 – это дало нужный результат.

Гордость первого цеха – это не только производственные показатели, но и люди, которые вносили свой вклад в развитие подразделения.

Профессионалы рядом

– В то время, когда я работал калильщиком, на среднем волочении четвёртого отделения трудились лучшие волочильщики Исмагил Ахтямов, Анатолий Залавин, – вспоминает Александр Зарубин. – На грубом волочении мастерски выполнял своё дело волочильщик Сергей Потеев. Он начинал калильщиком, затем перешёл в волочильщики, был мастером, начальником смены. На седьмой печи высоких показателей добивался калильщик Владимир Тверсков. За смену обычно приходилось снимать 3-4 партии готового металла (в то время уже работали с однотонными катушками), но он умудрялся наматывать то же количество на два мотка. Такие мотки никто не мог сформировать, кроме него. А, как известно, чем больше моток, тем меньше в волочильном отделении сварок, а значит, выше производительность.

В 1987 году меня назначали начальником первого цеха. Моим заместителем стал Анатолий Илларионов. Он сразу показал себя хорошим руководителем, технологом. Через три года я перевёлся заместителем начальника ЦВП № 16, а он возглавил первый цех. В шестнадцатом я проработал пять лет.

В 90-е годы объёмы выпускаемой продукции стали падать, руководство предприятия решило объединить первый и четвёртый цехи. Я стал начальником объединённого сталепроволочного цеха. Нужно было организовывать работу двух ранее самостоятельных подразделений, создавать логистику. Это касалось производства как передельной продукции, так и готового металла. Чтобы соединить производственные площадки, пришлось между цехами делать проезд.

В работе мне здорово помог грамотный специалист Виктор Бородавкин, который был моим заместителем. На должность начальника планового отдела был назначен умелый специалист Виктор Поздеев. Он пригласил Андрея Казармщикова, который в дальнейшем возглавил первый цех. Нельзя не вспомнить старшего мастера волочильного участка бывшего четвёртого цеха Алексея Кирсанова, который горел своим делом.

Тогда с целью увеличения передельного металла на площадке бывшего четвёртого цеха начали обновлять оборудование. Было установлено 4 машины SKET 2500/6. Цехи работали вместе до конца 90-х. Затем их вновь разъединили. Я остался начальником первого цеха, а в 2003 году возглавил КЦ № 3, где проработал ещё четырнадцать лет.

– Прошло уже четверть века, как я не работаю в первом цехе, но до сих пор в памяти приятные воспоминания о коллективе подразделения, – отмечает герой публикации. – С комбинатом связана трудовая деятельность практически всей нашей семьи. Мама работала бухгалтером в ЦХПЛ № 12, ЦЛП № 11, отец был фронтовиком, трудился нормировщиком, начальником бюро нормирования в ремонтно-механическом цехе. Старший брат Валерий пришёл в двенадцатый цех калильщиком, завершил трудовой путь заместителем начальника ОТК. Моя супруга Наталья начинала профессиональную деятельность на часовом потоке, трудился на комбинате старший сын Василий. Средний сын Павел выбрал профессию журналиста, а младший, Максим, сейчас занимает должность диспетчера комбината. Рад, что являюсь частью истории БМК.

Источник:
Зарубин, А. В. Качество шаг за шагом. Продолжаем рубрику, посвящённую 110-летию сталепроволочного производства БМК : [воспоминаниями о первом сталепроволочном цехе делится ветеран комбината А. В. Зарубин / записала М. Оглобличева] / А. В. Зарубин. – Текст : непосредственный // Металлург. – 2024. – № 11 (23.03). – С. 3.

Гордость цеха – люди. Продолжаем рубрику, посвящённую 110-летию сталепроволочного производства БМК.

Воспоминаниями о сталепроволочном цехе № 4 делится Александр Ульянов, чья трудовая деятельность неразрывно связана с подразделением.

По запросу времени

Знакомство Александра Евгеньевича с СПЦ № 4 состоялись в 1975 году. Он обучался на термиста в училище № 35 и проходил производственную практику в четвёртом цехе. Учился у опытных калильщиков Рашида Валеева, Василия Сафронова. Здесь же начал свой профессиональный путь. Долгое время трудился калильщиком, в 1995 году стал мастером, а вскоре занял должность председателя цехового комитета профкома комбината.

– В красном уголке четвёртого цеха долго хранился альбом с краткой историей подразделения (сейчас он находится в музее БМК), поэтому значимые события прошлого ярко врезались в память, – говорит Александр Ульянов. – До 40-х годов четвёртый цех входил в состав первого. Самостоятельным подразделением он стал во второй половине 1941-го. В конце этого года были запущены первые четыре патентировочные печи, а затем и сложное по тем временам волочильное оборудование фирмы «Кратос». Кроме телеграфной проволоки и проволоки для изготовления «колючки», гвоздей и шурупов, производилось много проволоки под электроды, осваивалось изготовление канатной стальной проволоки, спицевой, пружинной.

Четвёртый цех стал одним из основных подразделений, где производилась канатная проволока и оцинкованная проволока для канатов. Много работы было проделано по улучшению качества патентирования проволоки. Так, к примеру, в 50-х годах впервые в практике патентирования было освоено охлаждение проволоки солью натриевой селитры вместо дорогостоящего свинца.

Большой вклад в развитие цеха внёс его первый начальник – лауреат Сталинской премии Николай Андриянов. Он был одним из основоположников производства оцинкованной проволоки для канатов.

Прогрессивные изменения

В 70-80-х годах в СПЦ № 4 наблюдалось переоснащение оборудования, внедрялись новые технологии изготовления канатной, пружинной проволоки, произведена капитальная реконструкция цеха: наращение стен, установка фонарей новой конструкции и прочее.

– Когда я пришёл в цех, его возглавлял Сергей Андриянов, – продолжает Александр Евгеньевич. – Затем руководство подразделением взял в руки Евгений Савельев. Он провёл крупную модернизацию цеха. В конце семидесятых были установлены и запущены в работу два термотравильных агрегата. В то время такого оборудования ещё не было ни на одном предприятии страны. Это были агрегаты с электроконтактным нагревом. Один производил канатную оцинкованную проволоку, другой — светлую.

Вместе с тем была замечена часть волочильного оборудования (сейчас это первое волочильное отделение). Установлены машины SKET 2500 с разной кратностью. Изготовляли всю ту же продукцию – канатную, пружинную проволоку, СТАП и прочее, но производительность возросла. Была освоена работа со шпулей на шпули, что позволило сократить ручной труд калильщиков и волочильщиков.

Некоторое время Евгений Владимирович трудился на комбинате на другой должности, но, когда вновь возглавил четвёртый в 1985 году, продолжил его перевооружение. Так, на месте первой, второй, третьей печей были построены ещё два термотравильных агрегата (№№ 3 и 4) с электроконтактным нагревом. Было полностью заменено оставшееся волочильное оборудование (сейчас это второе и третье отделения).

После назначения Евгения Савельева директором по новой технике комбината начальником СПЦ № 4 стал Павел Гнётов. В 1995 году четвёртый цех объединили с первым, руководителем объединённого цеха был Александр Зарубин. В таком виде подразделение просуществовало до 2000 года, а потом вновь стало самостоятельной единицей. Далее цех возглавляли Владимир Харькин, Сергей Ручушкин, Илья Подоплелов, сейчас у руля управления Степан Гольцов.

– Цех продолжал меняться, каждый руководитель вносил свои коррективы, – отмечает герой публикации. – На месте первого и второго термотравильных агрегатов был установлен высокопроизводительный термоцинковальный агрегат № 9. Его главное преимущество — у каждого блока своя скорость, поэтому можно производить различные диаметры проволоки. Также был запущен в работу термотравильный агрегат № 7.

Если раньше в подразделении было девять патентировочных печей, то с новым оборудованием не осталось ни одной. А примерно два года назад в связи с переходом на механическое удаление окалины было закрыто травильное отделение. Важным мероприятием для цеха стал ввод в эксплуатацию современных волочильных линий MFL, оснащённых полным комплексом операций по переработке металла. Оно полностью обеспечивает передельной заготовкой и наш цех, и первый. Значимым событием стал запуск оборотного цикла воды для охлаждения волочильных станов.

Участие каждого

– Четвёртый цех прежде всего славится людьми, – подчёркивает герой публикации. – Когда я работал калильщиком, мастером в волочильном отделении был Виктор Зюзин, впоследствии возглавивший БМК. Определённый период времени должность заместителя начальника цеха занимал Олег Тертычный, сегодня – директор управления по работе с персоналом. Здесь трудовую деятельность начинал нынешний директор по производству Вадим Пантелеев. Помимо уже отмеченных выше руководителей цеха, хочется вспомнить старших мастеров. Это были люди, преданные своему делу. В волочильном отделении трудились Иван Умаров, Алексей Кирсанов, Сергей Андриянов, Александр Сикваров, в термическом старшими мастерами были умелые специалисты Кузьма Сысоев, Василий Дмитриев, Александр Козлов.

Такого количества орденоносцев нет ни в одном цехе! Мне удалось работать в одно время с Героем Социалистического Труда волочильщиком Фатихом Сулеймановым. Много лет отдал цеху полный кавалер ордена Трудовой славы Гайсар Асылхужин. Звание «Лучший волочильщик страны» получил Юрий Кокорышкин: ему не было равных в волочильном деле, на заслуженный отдых он ушёл в 72 года. В свою очередь Юрий Константинович признавался, что учился секретам мастерства у волочильщика Алексея Романова, кавалера ордена Ленина. Трудовыми орденами отмечены Асхат Башмаков, Залил Хусаинов, Шафкат Нурмухаметов, Пётр Дураков, Ефим Сапожников, Марат Айтуганов, Александр Масенин, Геннадий Копылов, Валерий Резинов, Валиулла Султанов, Пётр Косолапое, Владимир Гачинский.

Было много других работников, которые ответственно подходили к своим обязанностям, в том числе волочильщики Александр Песканов, братья Богомоловы, Хайдар Асылхужин, Фанис Утаев, Юл Аглиуллин, калильщики Гайфула Гизатуллин, Владимир Дмитриев, Александр Буряк, Виктор Шошин, Виктор Борисов, Алексей Шумилов.

В группе планирования – мозговом центре цеха – в разное время трудились Николай Степанов, Виктор Пегишев, Фазир Кашбиев.

Пользовались большим уважением парторг цеха Семён Сотенко, предцехком Мария Игошева.

В каждой смене цеха всегда были авторитетные, грамотные люди, которые передавали молодым профессиональные секреты производства продукции нашего подразделения. Эта традиция продолжает жить и сейчас.

Источник:
Ульянов, А. Е. Гордость цеха – люди. Продолжаем рубрику, посвящённую 110-летию сталепроволочного производства БМК : [воспоминаниями о сталепроволочном цехе № 4 делится А. Ульянов, чья трудовая деятельность неразрывно связана с подразделением / записала М. Оглобличева] / А. Е. Ульянов. – Текст : непосредственный // Металлург. – 2024. – № 13 (06.04). – С. 2.

От лаборатории к цеху. Продолжаем рубрику, посвящённую 110-летию сталепроволочного производства БМК.

Воспоминаниями о цехе ремонта электрооборудования (сегодня – ЦРиТОЭО), от деятельности которого во многом зависит работа производственных цехов, делится ветеран комбината Юрий Кузнецов.

История создания

– Окончил МГМИ имени Г. И. Носова по специальности «Электропривод и автоматизация металлургических процессов», – рассказывает Юрий Иванович. – В 1977 году переехал в Белорецк. Меня приняли начальником лаборатории автоматизации (ЛАТ) БМК, из неё впоследствии сформировался цех ремонта электрооборудования (ЦРЭО), который я возглавлял до ухода на пенсию в 2019-м.

Сама лаборатория была организована в 1972 году. Изначально её цель заключалась во внедрении систем автоматики для улучшения технологических процессов и условий труда персонала. Но со временем самым главным стало освоение нового, по большей части импортного оборудования.

В 1977 году в электрике происходила своеобразная революция: появился электропривод постоянного тока по системе тиристорных преобразователей, в работе прокатных и волочильных станов начали использовать специфическую электронику. В ЦХПЛ № 12 установили сложное оборудование – 10 прокатных плющильных станов CKM3 (Старокраматорского машиностроительного завода им. С. Орджоникидзе). Их качество оказалось низким. Потому, прежде чем запускать оборудование в работу, предстояло провести ремонт. На всё это, включая пусконаладочные работы, ушло три месяца. В результате мы освоили теорию автоматического регулирования двигателей постоянного тока, благодаря чему научились проводить наладку импортного оборудования. В этом же году запустили четыре прокатных стана английской фирмы Marshall Richard, и на пусконаладочные работы понадобилась лишь неделя.

В 1978-1979 годах на БМК пришли канатные машины из ГДР типа SRN. Их установили в цехах № 3, 5, 16, 17. На данном оборудовании впервые были установлены программные устройства Simatic S5 взамен релейной аппаратуры. Постепенно мы разобрались и с этой новинкой.

Коллектив, осваивавший оборудование и решавший множество рабочих задач, состоял из четырёх инженеров и восьми электриков. Назову нескольких специалистов, трудившихся в первые годы работы лаборатории автоматизации. Это Николай Шемякин, Валерий Дмитриев, Лев Земнухов, Олег Знаменсков, Николай Казанцев.

Новые освоения

Далее расскажу про волочильные станы. В начале 1980-х годов из ГДР на комбинат поступает оборудование среднего волочения UDZSA 632/к. Эти машины устанавливались в цехах № 1, 4, 11. Электропривод представлял собой трёхскоростной двигатель переменного тока с короткозамкнутым ротором (КЗР) и управлялся от тиристорного устройства плавного пуска. Это позволило убрать коробку передач, и теперь двигатель находился в непосредственной связи с волочильным блоком. Впервые для управления волочильным станом установили программное устройство PS-2000, позволяющее управлять станом, регулируя скорость барабана. Здесь впервые была внедрена система автоматического поддержания накопления проволоки на барабане, которая значительно облегчила труд волочильщиков. Теперь они не стояли постоянно возле стана, а блоки включались и отключались автоматически.

В 1979 году проводились наладочные работы стана 150. Было много бригад, каждая из которых занималась своим участком работы. Сюда приехали наладчики из Свердловска, Челябинска, Ленинграда. Лаборатория автоматизации запускала черновые клети и теплофрезерные машины.

Вся новая техника была на обслуживании лаборатории. Наиболее масштабная работа ЛАТ — перевод старых волочильных станов SKET на привод от двигателей переменного тока с КЗР. Работу проводила вновь созданная группа специалистов в составе Александра Благова, Дениса Лахмастова, Вадима Пестова, Владимира Кузнецова (он на заслуженном отдыхе, остальные по-прежнему трудятся на БМК). Разработанная специалистами лаборатории электрическая схема предусматривала перевод последнего блока и намоточного аппарата на частотный преобразователь, что позволяло плавно разгоняться и последнему блоку, и моталке. Данная работа началась в конце 90-х годов и продолжалась почти до 2010-го, потому что надо было переводить много волочильных станов. Нас неоднократно благодарили за такой масштабный труд.

Модернизация в 2000-е годы

В 2002 году началась модернизация сталепроволочно-канатного оборудования. В числе первых были заменены намоточные аппараты для термотравильных агрегатов в СПЦ № 4 и ЦЛП № 11. Новым для нас было то, что все приводные двигатели были переменного тока с КЗР и управлялись частотными преобразователями, что позволяло регулировать скорость в широких пределах.

В 2005 году мы впервые получили два прямоточных волочильных стана КОСН, которые установили в цехах № 11 и № 12. На посту управления волочильщика устанавливался электронный пульт сенсорного управления, с помощью которого он контролировал работу волочильного стана. Работник должен был задать скорость волочения, выбрать маршрут, мог контролировать износ волок, обрыв проволоки, отклонение диаметра от заданного параметра и прочее. Отныне волочильщик должен был быть знаком с компьютером.

С 2007 года началось массовое поступление техники. Для круглосуточного обслуживания нового оборудования в штат набрали бригаду молодых электриков. Из 24 человек 16 занимались новой техникой. Костяк лаборатории составили, на мой взгляд, лучшие представители электриков на комбинате. Это Александр Хлёсткин, Василий Благов, Владимир Кожевников, Валерий Канафеев, Анатолий Вавилов, Владимир Никифоров, Сергей Цыбров, Юрий Вавилов, Алексей Петров, Александр Бармин, Вадим Гилязов, Александр Двинских. Многие до сих пор продолжают трудиться на комбинате.

В 2007 году произошло основное поступление нового оборудования. Это шесть итальянских перемоточных станков, шесть волочильных станов КОСН, которые направили в СПЦ № 6, ЦЛП № 11, ЦХПЛ № 12, и шесть линий меднения WWN для СПЦ № 6 и ЦЛП № 11. В этом же году в 11-й цех поступили два волочильных стана, производящих заготовку для производства стабилизированных канатов и проволоки.

К этому времени лаборатория имела грамотный персонал электриков, потому особо серьёзных проблем с ремонтом и обслуживанием техники не было.

Прибавление кадров

В 2009 году на базе ЛАТ был создан участок централизованного ремонта нового оборудования (УЦРНО). В состав участка вошла бригада механиков в количестве 22 человек. Теперь к нашим задачам добавились обслуживание и ремонт механического оборудования новой техники.

В 2016 году к УЦРНО присоединили электриков цехов № 1, 3, 4, 5, 6, 10, 11, 12, 16 и центральную лабораторию метрологии. Состав превысил 100 человек, служба стала называться ЦРЭО – цех ремонта электрооборудования. Теперь предстояло заниматься обслуживанием и ремонтом нового оборудования, канатных и волочильных машин всех метизных цехов, а также контрольно-измерительной техники комбината. Численность работников подразделения возросла. Таким образом, лаборатория из 16 человек стала цехом из 230.

В 2019 году в состав ЦРЭО вошли электрики стана 150 и участок напольного транспорта, включающий в себя электрокары и погрузчики. В результате все электрики комбината оказались в одной службе, называемой ЦРЭО, а позднее – ЦРиТОЭО.

В настоящее время в цехе работают специалисты высокой квалификации, профессионалы своего дела. Среди них – ведущий специалист Василий Благов, электронщики Вадим Гилязов, Александр Хлёсткин, Владимир Кожевников и другие. Считаю важным сохранить такие кадры на БМК!

Источник:
Кузнецов, Ю. И. От лаборатории к цеху. Продолжаем рубрику, посвящённую 110-летию сталепроволочного производства БМК : [воспоминаниями о цехе ремонта электрооборудования (сегодня – ЦРиТОЭО) делится ветеран комбината Ю. И. Кузнецов / записала Н. Трускина] / Ю. И. Кузнецов. – Текст : непосредственный // Металлург. – 2024. – № 14 (13.04). – С. 11.

Проверка на прочность. Продолжаем рубрику, посвящённую 110-летию сталепроволочного производства БМК.

Воспоминаниями о работе в цехе высокопрочной проволоки № 16 делится ветеран БМК Виктор Адакин.

В послевоенное время быстрыми темпами шло строительство жилья, гигантских заводов, железных дорог, проводили телеграфные и телефонные линии, при этом искали замену деревянным шпалам и опорам. Так основой всего строительства стал железобетон. Вот тогда и понадобился новый вид метизов – высокопрочная проволока, из которой изготавливают стальной каркас железобетонных конструкций.

В конце пятидесятых годов на комбинате прорабатывался вопрос о возведении цеха высокопрочной проволоки, получившего порядковый номер 16. Шестнадцатый строили там же, где располагалась первая Белорецкая проволочная фабрика, – рядом с местом впадения реки Нуры в Белую. Прошло каких-то восемьдесят лет, и снова здесь размечали площадку, сновали люди, работали экскаваторы, бульдозеры и машины.

В 1962 году одно из самых современных и мощных подразделений СПКП было запущено. Через год в канатном отделении была свита партия прядей из проволоки высокой прочности – снова белоречане были одними из первых в стране, освоивших новую продукцию. Учились делать железобетонную проволоку круглого и периодического профиля, мощные канаты. В 1965 году вышли на проектную мощность в 50 тысяч тонн продукции в год.

У истоков производства высокопрочной проволоки стояли начальник цеха Вячеслав Дмитриев, старшие мастера Василий Антонов, Василий Долганов и другие. Одним из тех, кто начинал трудиться в новом цехе, стал Виктор Адакин, чей трудовой стаж в ЦВП № 16 составляет более тридцати лет, а в общей сложности на БМК он проработал 46 лет.

– В 1971 году, сразу после окончания училища, начал работать слесарем в термическом отделении: обслуживал нагревательные печи, всего их было девять, – рассказывает Виктор Николаевич. – Руководил подразделением Вячеслав Дмитриев – грамотный, строгий, но справедливый человек. Цех под его руководством преобразился. По распоряжению начальника вокруг здания были разбиты цветочные клумбы, внутри волочильного, термического, канатного отделений поставлены тумбы с цветущими растениями. На пустырях за цехом возвели теплицы, разбили грядки с зеленью – овощи использовались в столовой для рабочих. Но главным, конечно, оставалось производство, за которое он переживал всей душой.

После армии, в 1978 году, меня вновь приняли на работу: я начал обслуживать крановое хозяйство. В то время в цехе трудилось порядка 470 человек, действовали волочильное, термическое, канатное, травильное, купоросное, столярное отделения, известковый участок, кузница, большая насосная станция. В волочильном отделении выпускалась высокопрочная, пружинная, армированная проволока разных диаметров, трудоёмкая и сложная в обработке. В канатном отделении производились канатные пряди. Запомнились заказы для Кубы, туда продукцию отправляли на больших деревянных барабанах, плотно обшитых досками для защиты от коррозии в пути по морю. В конце месяца, чтобы выполнить план, многих рабочих цеха отправляли в канатное отделение, где стояли три канатные машины и две для производства прядей. Экспортные заказы были всегда в приоритете.

Ответственной была работа термистов, которые по двое трудились на патентировочных агрегатах. За смену они снимали по десять партий 80-килограммовых мотков проволоки диаметром 8-10 миллиметров. Далеко не каждый калильщик из других цехов мог трудиться на их месте.

До 2004 года Виктору Адакину довелось поработать под началом таких руководителей, как Константин Феклин, Николай Клыгин, Сергей Козин, Сергей Болонин, Сергей Панфёров, Юрий Родионов. По 30-40 лет, практически с момента запуска цеха, трудились умелые мастера волочильного отделения Павел Творогов, Григорий Платонов, термического отделения – Сергей Берсин, Владимир Шатков, электромонтёров – Михаил Чечнёв, сантехников – Иван Горбатов, мастер кранового хозяйства Михаил Рыжкин.

– О цехе осталось много ярких воспоминаний. Вот одно из них. В 90-х годах, когда я уже был назначен заместителем начальника цеха, в третьем отделении ЦВП № 16 в условиях действующего производства мы меняли старые бетонные балки подкрановых путей на новые металлические общей длиной 180 метров, – объясняет ветеран. – Чтобы это не отразилось на выполнении месячного плана производства цеха, снимали каждую балку, устанавливали тупики на подкрановые пути, ограничивая передвижение кранов. В нерабочую зону заезжал автокран, которым мы загружали волочильные машины, и по очереди бригады слесарей меняли балки. В эти горячие дни я практически жил в цехе, уходя домой к полуночи, чтобы ни одна волочильная машина не простаивала. Начальник цеха Сергей Козин тогда высоко оценил нашу работу.

За тридцать лет в цехе полностью поменяли всё волочильное и канатное оборудование. Реконструировали печи патентирования, внедрили станки по упаковке готовой продукции. Бывая в ЦВП № 16 на экскурсиях, вижу, как развивается производство сейчас. Рад, что, продолжая семейную традицию, в цехе трудятся два моих зятя: один – начальником смены, другой – руководителем подразделения.

Сегодня цех высокопрочной проволоки производит продукцию для железобетонных конструкций и шпал, пружинную проволоку для машиностроения и обыкновенную проволоку для строительной отрасли. Здесь установили две современные линии удаления окалины и новую станцию очистки сточных вод, запустили четыре новых высокопроизводительных волочильных стана, позволивших цеху выйти на новый качественный уровень выпуска продукции. Всего за 62 года работы цех изготовил более 5 миллионов тонн продукции.

Источник:
Адакин, В. Н. Проверка на прочность. Продолжаем рубрику, посвящённую 110-летию сталепроволочного производства БМК : [воспоминаниями о работе в цехе высокопрочной проволоки № 16 делится ветеран БМК В. Адакин / записал А. Воробьев] / В. Н. Адакин. – Текст : непосредственный // Металлург. – 2024. – № 20 (01.06). – С. 2.

На острие прогресса. Сегодня мы завершаем рубрику, посвящённую 110-летию сталепроволочного производства.

История сталепроволочного производства – это путь успешных открытий новых видов продукции, которые требовались в текущий момент времени и вместе с тем предвосхищали запросы будущего. Ветеран БМК Виктор Иванович Зюзин был не только свидетелем, но и непосредственным участником преобразований и ярких разработок метизной отрасли.

Цель – развитие

– Впервые переступил порог комбината в 1964 году во время производственной практики. Тогда был поражён мощью предприятия, частью которого стал, – вспоминает Виктор Иванович. – В 1968 году, после окончания металлургического техникума, начал свою трудовую деятельность на БМК, устроившись в СПЦ № 4 подручным калильщика. Затем прошёл путь от бригадира до заместителя начальника цеха. В 1985 году занял должность заместителя главного инженера по метизам. После окончания Академии народного хозяйства при Правительстве СССР и стажировки в Германии стал заместителем генерального директора по внешнеэкономической деятельности, затем заместителем директора по экономике и финансам. С 2000 по 2003 годы являлся генеральным директором ОАО «БМК». В процессе вхождения комбината в состав компании «Мечел» был также востребован на заводах данной компании в Ростове, Румынии, Литве.

Полвека трудился на комбинате, всё это время сталепроволочное производство претерпевало непрерывную модернизацию. Было несколько этапов технического перевооружения всего волочильного оборудования, причём этот процесс затронул все сталепроволочные цехи. Придя на БМК, я ещё захватил остатки однократных станов (в ЦХПЛ № 12 они использовались для производства игольной проволоки), однако уже тогда начали применять станы магазинного типа различной модификации, затем им на замену пришли прямоточные станы. Сначала были машины фирмы «Грюна», потом SKET, далее устанавливалось оборудование КОСН, а в последствии – Mario Frigerio и другие.

Модернизация способствовала повышению качества и производительности. Скажем, в 2000-х волочильщик производил в 2-3 раза больше продукции по сравнению с 1970-ми годами. Такой результат стал возможным благодаря увеличению скорости волочения, механизации процесса, улучшению технологий.

– Так, при производстве пружинной проволоки одним из недостатков технологического процесса являлись волочильные станы магазинного типа, – продолжает герой публикации. – При волочении на данном оборудовании изделия подвергались многократному перекручиванию, что негативно сказывалось на долговечности пружины. Это было одной из причин замены старого оборудования на прямоточные станы, где проволока идёт, не перекручиваясь вокруг своей оси. В результате качество пружинной проволоки резко возросло. На этих же станах сегодня производится и канатная проволока, а значит, повышается качество канатов. Рад, что сейчас модернизация сталепроволочного производства комбината продолжается. Предприятие идёт в ногу со временем.

Новаторские идеи

БМК не раз выступал первопроходцем сталепроволочного производства, выпуская рентабельную, высокотехнологичную продукцию.

– Уникальные виды изделий чаще всего производились в ЦЛП № 11 и цехе № 10, – отмечает Виктор Зюзин. – В первом, четвёртом, двенадцатом и шестнадцатом цехах было больше традиционной продукции, но и здесь были свои новаторские разработки.

К продукции каждого подразделения потребители предъявляли всё новые требования, которые нельзя было выполнить без знаний, умений, использования современного оборудования и изменения технологии. К примеру, в период строительства Волжского автомобильного завода в Тольятти для его новейших двигателей необходима была совершенно другая пружинная проволока, отличная от той, что мы поставляли раньше. За образец взяли шведскую проволоку. В разработке принимал участие большой коллектив предприятия, где основной вклад внесли работники одиннадцатого цеха. Отдельно хочется отметить талантливого инженера, заместителя начальника цеха по технологии Сергея Симонова. С поставленной задачей справились.

Благодаря грамотным специалистам преодолели сложности при производстве проволоки для атравматических игл. Будучи заместителем главного инженера по метизам, я непосредственно отвечал за выпуск данной продукции в нужном объёме и качестве для Казанского медико-инструментального завода. Нужно было получить почти несовместимые характеристики: твёрдость, упругость, а также гладкую поверхность без следов предыдущей химической и термической обработок. И здесь удалось оправдать ожидания потребителей.

В 1985-1988 годах у нас был интересный опыт производства проволоки из никелевого сплава для герконов, которая выступала в качестве контактов, запаянных в герметичную стеклянную колбу. Ранее такую проволоку закупали в Японии. Мы изготовили несколько партий, но они не проходили контрольные испытания на заводе-потребителе. Причиной тому была шероховатая поверхность, которая не обеспечивала устройству герметичность: попадал воздух, и геркон приходил в негодность. На правительственном уровне комбинату была поставлена задача – в короткий срок решить эту проблему. Здесь большую роль сыграло предложение инженера Николая Харлова. Он предложил модернизировать волочильные станы: использовать не стальной барабан оборудования, а сделать его и ролики из текстолита. Материал гораздо мяте, чем металл проволоки, поэтому не травмирует её поверхность. Были также некоторые дополнения в технологическом процессе. В результате потребитель – рязанский завод — положительно оценил первую партию изделий.

В период моей деятельности на БМК разрабатывали технологию производства особо прочной высоколегированной проволоки для сварки танковой брони, проволоки для маломагнитных канатов, было освоено изготовление полиграфической проволоки — и это лишь небольшая часть всех важных технологических событий.

– В 1990-е годы пришлось перестраивать производство под массовый выпуск продукции обыкновенного качества, – отмечает Виктор Иванович. – К примеру, большим спросом пользовалась проволока для железобетонных конструкций. Тогда почти ушли из нашего сортамента нихромы, меньше стало прецизионных сплавов, уменьшили производство шарикоподшипниковой проволоки, калённой в масле, пружинной, нержавеющей и прочей. В связи с развалом текстильной промышленности в стране перестала быть востребованной кардная, ремизная, гребнечесальная проволока, которую производил второй цех. В результате подразделение было ликвидировано.

В сложной ситуации того времени выручал экспорт, доля которого составляла 40% от всей производственной программы предприятия. Наша продукция на мировой арене была конкурентна по цене и не уступала по качеству.

К 2000-м годам обстановка начала меняться. Стали устанавливать более твёрдые хозяйственные связи с новыми клиентами, продолжали работать с прежними потребителями, которые поменяли свой сортамент, но мы смогли вписаться в их запросы. Историческим событием стало закрытие металлургического производства, что позволило предприятию сохранить свой статус. Комбинат продолжал жить. Вхождение БМК в компанию «Мечел» дало новый виток в развитии сталепроволочного производства. Предприятие следовало по пути лидера метизной отрасли.

Золотые кадры

Во все времена главным достоянием комбината оставался его компетентный и сплочённый коллектив.

– В моей биографии самое важное место занимают люди, с которыми работал бок о бок, стараясь у каждого перенять лучшее, – признаётся ветеран БМК. – Не могу не вспомнить первого наставника Михаила Ахметзянова, первого сменного мастера Михаила Рябова, моего первого руководителя – начальника СПЦ № 4 Василия Гранкина. Я видел работу таких именитых волочильщиков, как Юрий Кокорышкин, Алексей Кирсанов. Хочется вспомнить мастера Залила Хусайнова, начальников четвёртого цеха Юрия Феоктистова, Сергея Андриянова, Евгения Савельева (впоследствии занимал должность главного инженера комбината).

Не один десяток лет мне посчастливилось трудиться с талантливыми инженерами, руководителями – Виктором Голомазовым, Николаем Соколовым, Вадимом Кулешей, Виталием Лиховым, Виктором Реусом, Леонидом Рольщиковым, Аркадием Клековкиным, Натальей Клековкиной, Борисом Лахмостовым, Михаилом Мамыкиным, Станиславом Терских, Евгением Горбатовым, Владимиром Емченко, Анатолием Савельевым, Анатолием Илларионовым и многими другими. Горжусь, что был частью команды профессионалов. Хочется, чтобы нынешние специалисты комбината продолжали поднимать звание инженера на самый высокий уровень.

Источник:
Зюзин, В. И. На острие прогресса. Сегодня мы завершаем рубрику, посвящённую 110-летию сталепроволочного производства : [ветеран БМК В. И. Зюзин был непосредственным участником преобразований и ярких разработок метизной отрасли. Беседа / записала М. Оглобличева] / В. И. Зюзин. – Текст : непосредственный // Металлург. – 2024. – № 27 (20.07). – С. 11.