«Драгоценный» цех

В редакцию «Металлурга» обратились ветераны ЦВИ №14 с просьбой рассказать об этом подразделении более подробно.

Публикация об истории цеха №14 на основе материалов, предоставленных бывшим начальником цеха Зоей Кожевниковой и распределителем работ Альмирой Сабировой.

— Наша работа требовала аккуратности, собранности и особого чутья, которое развивалось с годами, — вспоминает Зоя Кожевникова. — Если приходил заказ на волоки для микронных маршрутов, то нас предупреждали об этом за неделю, и мы в быту старались не выполнять тяжёлой работы, чтобы пальцы не теряли чуткости. Многие за долгие годы труда в цехе могли на ощупь определять качество обработки волок.

— В отделении было несколько кладовых, где вёлся учёт фильер, принимаемых из цехов на сортировку, ремонт или отбраковку, — рассказывает Альмира Сабирова. — Мы их расспресовывали и отправляли в Кировград Свердловской области, откуда получали новые заготовки. Заказов было много, но все выполнялись в срок. По производственной необходимости работали, не считаясь со временем, часто оставаясь после смены, выходили на работу и в выходные дни.

Постепенно на комбинате началась работа с алмазными (природными) камнями, для чего в цехе был организован участок алмазных волок. Алмазы, добываемые в Якутии, поступали на центральный склад завода из кассы ценностей при Министерстве чёрной металлургии посылками через специальную связь. Их получал бригадир кладовой, затем камни передавались смене. Учёт был строжайшим. Бригадир сортировал камни по цвету, весу, осматривал их под микроскопом. Для хранения алмазы расфасовывались по одному в бумажные пакетики с указанием веса, маршрута, последовательности обработки и других параметров.

— Изометрия канала алмазной волоки в разрезе была особенной и состояла из следующих частей: входная, смазочная, калибрующая, выходная части, каждая из них плавно переходила в другую, — поясняет Зоя Михайловна. — Канал тщательно полировался, чтобы на протягиваемой через волоку проволоке не появилось дефектов: задиров, царапин и раковин. Весь процесс обработки алмазных камней по превращению их в рабочий инструмент, включавший такие последовательные операции, как огранка, вскрытие входной распушки, рассверливание канала волоки, смазочного конуса, механическое сверление, полировка, запрессовка в латунную оправку, превращал камень в рабочую волоку.

Трудностей в освоении операций было много, однако мастерство слесарей-ремонтников, усовершенствовавших оборудование, позволило постепенно освоить производство алмазных волок. Со временем в жизнь прочно вошли прогрессивные технологии: ультразвук, квантовые генераторы, замещавшие большую часть трудоёмких операций по обработке алмазных камней. В то время ни одна мастерская СССР не делала алмазных волок таких тонких размеров, особенно после внедрения у нас электролитической обработки. БМК и здесь стал пионером, в частности, в изготовлении волок диаметрами 0,009-0,01 миллиметра.

Когда алмаз превращался в волоку, на неё заводился паспорт с указанием номера, массы в каратах, диаметра и ставился знак «Ж» — по позывному завода «Жемчужина». Учет таких волок был чрезвычайно строгим. Кроме этого, мы делали алмазный порошок, для чего в небольших ступах специальным пестом аккуратно толкли алмазную крошку из отработанных и бракованных волок. Через сита с разнокалиберными отверстиями толчёная крошка просеивалась, перепроверялась под микроскопом на специальной сетке и сортировалась по зернистости. Со временем эту операцию в цехе прекратили как слишком трудоёмкую и дорогостоящую, и мы стали получать готовый алмазный порошок, впоследствии заменённый синтетическим.

— В начале семидесятых годов у нас начали проходить испытания по введению нового типа волок из синтетических алмазов, чтобы заменить дорогостоящие природные алмазы на искусственные, — продолжает рассказ Альмира Рашитовна. — Такие волоки отличаются большей стойкостью к расколу, более живучи в эксплуатации, выдерживая до девяти перешлифовок. Опыт работы комбината по использованию волок из синтетических алмазов при производстве стальной проволоки и сейчас широко используется на метизных заводах страны.

Коллектив цеха всегда выполнял не только производственные задания, но и активно участвовал в общественных делах. К примеру, сандружина нашего цеха была лучшей не только на комбинате, но и в республике. Большую роль в отношениях между коллегами играли руководители цеха в лице начальников цеха Л. И. Щёткина, З. М. Кожевниковой и мастеров смен К. А. Кузнецовой, Т. И. Гавриловой, М. А. Алифановой, Р. А. Садыковой, Г. А. Помеловой, Т. К. Котляровой. Одному из первых подразделению было присвоено звание «Цех коммунистического труда», недаром мы всегда трудились под девизом: «Работать без брака и прогулов!».

В отделение твёрдосплавных и алмазных волок приезжали на обучение работники из разных городов страны: Волгограда, Орла, Магнитогорска, которым мы передавали свои знания. И всегда гости восхищались нашим производством и опытом работающих людей. Вспомнить хотя бы начальника цеха Леонида Щёткина, прекрасного технолога и руководителя. Он принимал непосредственное участие в разработке и внедрении новых технологий. Наиболее значимыми из них были впервые освоенные в метизной отрасли электролитический способ обработки каналов твёрдосплавных волок, технологии волочения проволоки в режиме гидродинамического трения (за работы ему в 1980 году была присуждена Государственная премия СССР). Как специалист, Леонид Иванович по направлению Министерства чёрной металлургии работал впоследствии на строительстве Цейлонского металлургического завода республики Шри-Ланка. Леонида Щёткина сменила на посту начальника цеха Зоя Кожевникова — технолог высокого класса, всей душой переживающая за подчинённых. Именно благодаря таким руководителям, коллектив цеха становился сплочённым, чётко знающим свое дело и обладающим обострённым чувством ответственности.

— Были в деятельности цеха и исключительные случаи, — улыбается Альмира Сабирова. – В восьмидесятые годы в отделении алмазных волок случилось ЧП. Бригадир кладовой разбирала алмазные камни, часть которых разложила по конвертам, но отвлеклась и оставила часть алмазов на столе среди бумаг. В конце дня, позабыв об алмазах, она смахнула их с мусором в урну. Спохватившись лишь на следующий день, утром она прибежала на работу, перепроверила все алмазы — и оказалось, что среди них недостаёт более ста камней. Осознав серьёзность ситуации и убедившись, что контейнер с мусором уже вывезен, она разыскала водителя мусоровоза, с ним приехала на свалку и предупредила сторожа, чтобы на это место больше не сваливали мусор. Группе работниц также пришлось ехать на свалку, и одна из них, Римма Хатмуллина, разворошив мусор, радостно воскликнула: «Нашла!»— на солнце блеснули десятки переливающихся алмазных кристаллов. Когда их собрали и пересчитали, оказалось что восьми камней не хватает, пришлось собрать с этого места землю с мусором и привезти в цех. Когда её просеяли и промыли, нашли недостающие алмазы.

— Мы гордились, что работали в таком уникальном цехе, — завершает свои воспоминания Альмира Сабирова. — Когда у нас на комбинате в цехе микропроволоки вводилось в эксплуатацию новое оборудование немецкой фирмы «SKOB» для производства твёрдосплавных волок, наши работники передавали знания молодым специалистам: изготовителям фильер, полировщикам алмазных волок. И мы, ветераны цеха волочильного инструмента, очень рады, что бережно накопленный нами опыт пригодился молодой смене! 

Справка:

Как известно, основными факторами качества производимой проволоки являются заготовка, смазка и инструмент, которым проволока обрабатывается на волочильных машинах, — волоки. Ещё в 1917 году на заводе была создана мастерская по обработке волочильных досок, предназначенных для протягивания через них проволоки. В 1926-27 годах были разработаны заготовки из твёрдосплавных волок, и мастерская стала именоваться отделением твёрдосплавных волок. Рабочие проводили здесь операции запрессовки волок в оправы, изготавливаемые в ремонтно-механическом цехе. Запрессовка производилась холодным и горячим способом в специальной печи. Черновую обработку рабочих отверстий волок производили на специальных станках в зависимости от требуемого диаметра. Изготовление каналов волок выполняли на ручных горизонтальных станках, а доводка до нужного диаметра и полировка производились на других станках с помощью специальных синтетических алмазных порошков разной зернистости. Все технологические операции осуществлялись вручную. Готовые волоки подвергались техническому контролю по качеству полировки и точности диаметра.

Источник: 

Воробьев, А. «Драгоценный» цех [Текст] : [ветераны цеха волочильного инструмента вспоминают о трудовых буднях] / А. Воробьев // Металлург. – 2016. — № 34. – С. 3.